I. Metodi di produzione
1.Produzione di substrato elettrodo di grafite
Elaborazione delle materie prime: Le materie prime come il petrolio e la coca cola sono schiacciate, schermate e miscelate con campo di catrame di carbone.
Formazione: La miscela è modellata in corpi verdi tramite estrusione o modanatura.
Cottura al forno: I corpi verdi sono cotti a circa 1200 gradi in un ambiente privo di ossigeno per carbonizzare il campo e formare una struttura di grafite preliminare.
Grafitizzazione: Gli elettrodi al forno sono sottoposti a un trattamento ad alta temperatura (sopra i 3000 gradi) in un forno elettrico per riorganizzare gli atomi di carbonio in grafite ad alta purezza.
Lavorazione: Gli elettrodi sono accusati di precisione (rotazione, threading, ecc.) Per garantire l'accuratezza dimensionale.
2,Trattamento di rivestimento antiossidazione
Selezione del rivestimento: I rivestimenti comuni includono rivestimenti a base di alluminio, a base in ceramica o composita (EG, al-Si, Zro₂).
Processi di rivestimento:
Metodo di immersione: Gli elettrodi vengono immersi nella sospensione del rivestimento e quindi curati ad alte temperature.
Metodo di spruzzatura: Spraying plasma o fiamma viene utilizzato per rivestimenti in ceramica a punto di fusione.
Deposizione di vapore chimico (CVD): Garantisce un'elevata uniformità del rivestimento ma è più costoso.
Post-trattamento: La sinterizzazione ad alta temperatura (500–800 gradi) migliora l'adesione del rivestimento.
Ii. Introduzione del prodotto
Caratteristiche chiave
Resistenza ad alta temperatura: Può resistere all'esposizione a lungo termine a 600–800 gradi e esposizione a breve termine sopra i 1200 gradi.
Basso tasso di consumo: Riduce la perdita di ossidazione del 20-50%, estendendo la durata dell'elettrodo di oltre il 30%.
Eccellente conducibilità/conducibilità termica: Mantiene un'elevata conducibilità elettrica per le prestazioni di arco stabili.
Elevata resistenza meccanica: Una buona resistenza agli shock termici riduce al minimo il rischio di frattura.
Specifiche comuni
Diametro: 75mm - 750mm (personalizzabile per diversi tipi di forno).
Lunghezza: 1,5 m -3 m (personalizzabile).
Tipi di giunti: Thread NPT, giunti affusolati, ecc.
Confronto di tipo di rivestimento
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Tipo di rivestimento |
Vantaggi |
Svantaggi |
Applicazioni |
|
A base di alluminio |
Processo a basso costo, semplice |
Moderata resistenza al calore (<700°C) |
EAF convenzionali, fornaci a mestoli |
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A base in ceramica |
High heat resistance (>1000 gradi), forte resistenza all'ossidazione |
Costo elevato, fragilità |
Eafs ultra-alti, metallurgia speciale |
|
Rivestimento composito |
Performance e costi equilibrati |
Processo complesso |
Applicazioni industriali più a temperatura ad alta temperatura |
Iii. Applicazioni
Metallurgia in acciaio
Fornace ad arco elettrico (EAF) in acciaio: Applicazione primaria, specialmente in condizioni di fornace altamente ossidativo.
FORNACE DEL MASSE (LF) REFINAZIONE: Riduce il consumo di elettrodi nella raffinazione secondaria.
Fusione di metalli non ferrosi
Ferrolloys (SI/MN/CR): Resiste alla corrosione ad alta temperatura nei forni ad arco sommersi.
Fosforo industriale di silicio/giallo: Elettrodi di lunga durata per le reazioni di riduzione.
Altre industrie ad alta temperatura
Produzione di carburo di silicio/corindum: Richiede un'esposizione prolungata al calore estremo.
Forni di carburo di calcio/grafitizzazione: Riduce la frequenza di sostituzione dell'elettrodo.
Nuovi materiali energetici
Grafitizzazione degli anodi della batteria al litio: Elettrodi rivestiti minimizzano l'introduzione di impurità.
Caratteristiche chiave:
Rivestimento anti-ossidazione
Gli elettrodi sono rivestiti con uno strato protettivo (ad es. Alluminio, ceramica o altri materiali refrattari) per ridurre al minimo l'ossidazione ad alte temperature (fino a 600-700 gradi o superiore).
Il rivestimento funge da barriera, riducendo la reazione tra grafite e ossigeno/CO₂ nell'ambiente del forno.
Durabilità migliorata
Riduce il consumo di elettrodi del 20-50% rispetto agli elettrodi di grafite non rivestiti.
Rallenta il tasso di ossidazione della parete laterale e l'erosione della punta.
Stabilità termica migliorata
Mantiene l'integrità strutturale sotto il calore estremo, riducendo il crack e lo spalling.
Efficienza dei costi
Destione della vita più lunga significa meno sostituti degli elettrodi, abbassando i costi operativi.
Vantaggi:
Perdita di ossidazione ridotta:Burn-off meno elettrodi durante i processi di acciaio o altri processi ad alto calore.
Risparmio energetico:Il minor consumo di elettrodi porta a un ridotto consumo di energia.
Performance più elevate:Arco più stabile e migliore efficienza del forno.
Emissioni di CO₂ inferiori:I rifiuti di elettrodi ridotti contribuiscono alle operazioni più verdi.
Parametri dei prodotti
|
Unità (mm) |
||||
|
Nome |
Diametro nominale Mm |
Reale Massimo Diametro Mm |
Reale Minimo Diametro Mm |
Lunghezza nominale Mm |
|
Elettrodo di grafite HP |
100 |
102 |
107 |
1700/1800/1900/2700 |
|
200 |
205 |
202 |
1600/1800/1900 |
|
|
250 |
256 |
251 |
1600/1800/1900 |
|
|
300 |
307 |
302 |
1600/1800/2000 |
|
|
350 |
358 |
352 |
1600/1800/2000 |
|
|
400 |
409 |
403 |
1600/1800/2000/2200 |
|
|
450 |
460 |
454 |
1600/1800/2000/2200 |
|
|
500 |
511 |
505 |
1800/2000/2200/2400 |
|
|
550 |
562 |
556 |
1800/2000/2200/2400/2700 |
|
|
600 |
613 |
607 |
2000/2200/2400/2700 |
|
|
650 |
663 |
659 |
2000/2200/2400/2700 |
|
|
700 |
714 |
710 |
2000/2200/2400/2700 |
|
|
750 |
765 |
761 |
2000/2200/2400/2700 |
|
Coppia di serraggio consigliata dell'elettrodo di grafite HP
|
Diametro dell'elettrodo Mm |
Coppia N.M |
|
300 |
900 |
|
350 |
1300 |
|
400 |
1550 |
|
450 |
1850 |
|
500 |
2400 |
|
550 |
2750 |
|
600 |
3800 |
|
650 |
4300 |
|
700 |
5200 |
|
750 |
6800 |
Carico corrente elettrodo di grafite HP
|
Grado |
Diametro nominale Mm |
Corrente ammissibile A |
Densità di corrente A/C㎡ |
||
|
Ac |
DC |
Ac |
DC |
||
|
HP Elettrodo di grafite |
200 |
5500-9000 |
－ |
18-25 |
- |
|
250 |
8000-13000 |
- |
18-25 |
- |
|
|
300 |
13000-17400 |
- |
17-24 |
- |
|
|
350 |
17400-24000 |
- |
17-24 |
- |
|
|
400 |
21000-31000 |
- |
16-24 |
- |
|
|
450 |
25000-40000 |
－ |
15-24 |
－ |
|
|
500 |
30000-48000 |
－ |
15-24 |
－ |
|
|
550 |
34000-53000 |
－ |
15-24 |
－ |
|
|
600 |
38000-58000 |
－ |
13-21 |
－ |
|
|
650 |
41000-65000 |
－ |
12-20 |
－ |
|
|
700 |
45000-72000 |
－ |
12-19 |
－ |
|